一、生化事故处理
（1）污泥不增长或减少的现象
污泥量长期不增加或增加后又很快减少了，主要原因：污泥所需养料薄不足或严重不平衡；污泥絮凝性差随出水流失；过度曝气污泥自身氧化。
解决办法有：提高沉淀效果，防止污泥流失，如污泥直接在曝气池中静止沉淀，或投加少量絮凝剂；投入足够的营养量，或提高进水量，或外加营养（补充C、N或P），或高浓度易代谢废水；合理控制曝气量，应根据污泥量，曝气池溶解氧浓度来调整。
（2）溶解氧过高或过低
曝气池DO过高，可能是因为污泥中毒，或培驯初期污泥浓度和污泥负荷过低；曝气池DO过低，可能是因为排泥量少曝气池污泥浓度过高，或污泥负荷过高需氧量大。遇到以上情况，应根据实际予以调整，如调整进水水质、排泥量、曝气量等。
（3）污泥解体
水质混浊、絮体解散，处理效果降低既是污泥解体现象，运行中出现这种情况的原因有：污泥中毒，微生物代谢功能受到损害或消失，污泥失去净化活性和絮凝活性。多数情况下为污水事故性排放所造成，应在生产中予以克服，或局部进行预处理；正常运行时，处理水量或污水浓度长期偏低，而曝气量仍为正常值，出现过度曝气，引起污泥多度自身氧化，菌胶团絮凝性能下降，污泥解体，进一步污泥可能会部分或完全失去活性。此时，应调整曝气量，或只运行部分曝气池。
（4）污泥三指标
污泥浓度（MLSS）3000~5000mg/L，高排泥，低不排。
污泥30分沉降比（SV）应在30~40%，高排泥，低不排。
污泥指数（SVI）50~150，高易出现污泥膨胀，按解体处理。
（5）为保持细菌活性，应保持C、N、P比值为100：5：1。
化肥厂一般缺少C及P，缺C用甲醇或残液补C；缺P用Na3PO4或磷酸补充。生化排水碳补充以排水中硝态氮为准，硝态氮应在10~20mg/L，低反硝化好，高差，适应补C并延长反硝化时间。
二、 工艺运行中异常情况及处理
症 状
原 因
解 决 办 法
池内溶解氧高
1、进气量大于生化需氧量，通常是在SBR池曝气阶段的中后期或者是细菌活性不足
适当减少进气量
2、硝化期间，碱度不足尽快加碱
3、硝化期间，氨氮不足增加循环流量或进水氨氮浓度，在SBR池应提前结束曝气阶段，在O池应适当减少进气量
4、氨氮浓度高达100以上，导致硝化菌中毒停止进水，加清水或生活水置换
5、反硝化率长时间过低，亚硝酸盐或硝酸盐积累过高导致硝化菌中毒停止进水，加清水或生活水置换，重点培养反硝化菌在SBR池静沉阶段，水中有碎小污泥不易下沉曝气过度运行过程中，应适当减少进气量，严格控制溶解氧污泥发黑，有臭味进水COD浓度高，曝气量不足，溶解氧低，通常在夏季温度高时或停电时，有机厌氧生成硫化氢使污泥发臭，硫化氢与铁反应生成硫化亚铁使污泥发黑减少进水COD浓度，加大进气量，停电前尽量将池内COD消耗完硝化速率低溶解氧低加大进气量
碱度低尽快加碱
硝化菌活性不足重点培养硝化菌在SBR池推流阶段有污泥漂浮反硝化时，产生氮气，带起污泥正常现象，无需处理在SBR池推流后亚硝酸盐或硝酸盐偏高1、甲醇量不足计算准确的应加甲醇量，按量加够
2、推流时间短增加推流时间
3、反硝化菌少重点培养反硝化菌在SBR池静沉阶段有污泥漂浮1、曝气结束后，仍残留浓度足够高的COD，导致反硝化停止静沉，继续曝气直至将COD除尽
2、曝气过度减少进气量，严格控制溶解氧
3、长时间缺少有机物注意补充有机物或甲醇
4、缺磷按N：P=5：1的比例补足磷池内曝气时白色泡沫多进水洗涤剂类物质多（在化肥厂一般很少出现）加消泡剂池内曝气时茶色或灰色泡沫多污泥龄长，污泥老化，污泥解絮附着在泡沫上增加排泥频率和排泥量排水亚硝酸盐和COD高1、亚硝化均占优势，亚硝酸盐为COD一部分重点培养硝化菌
2、曝气过度，长时间缺少有机物导致菌群活性差增加甲醇量，控制好溶解氧指标
