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调节阀故障及维修大汇总又名控制阀，在工业自动化过程控制领域中，通过接受调节控制单元输出的控制信号，借助动力操作去改变介质流量、压力、温度、液位等工艺参数的最终控制元件。调节阀适用于空气、水、蒸汽、各种腐蚀性介质、泥浆、油品等介质。调节阀常用分类：气动调节阀，电动调节阀，液动调节阀，自力式调节阀。 小编给大家总结了调节阀故障及维修知识，希望给大家带来帮助。
由于球阀在仪表分支风线末端有节流作用，风线中赃物在此处易堆积堵塞。致使仪表风压过低，调节阀不能全开全关，甚至调节阀不动作。
空气过滤减压阀长时间使用赃物太多，减压阀漏风，减压阀设定输出压力过底，使输出的仪表风压小于规定的压力。致使调节阀动作迟缓，不能全开全关甚至不动作。
铜管老化漏风，接头连接处松动或赃物堵死铜管使仪表信号风压低致使调节阀不动作，不能全开全关，手动状态阀位不稳定产生调节振荡。
空压站异常，装置净化风罐异常，切水不及时使风线结冰，仪表风线漏风或被赃物堵死，造成装置仪表风压过低甚至无风。
这种现象常发生于装置大修，改造后开车期间。
由于现场振动，接线不牢造成接线松动或灰尘太多造成接触不良使控制室到达现场的信号时有时无，致使调节阀动作混乱产生调节振荡。 由于接线失误，设备进水或受潮等原因使电源线接线处短路从而使调节阀接受到的信号比调节器的信号偏低，造成调节阀不能全开全关。
电源线受环境的振动、外力的拉扯，绝缘胶带失效绝缘性能下降及接头进水高温烘烤等原因使电源线接头松动或似断非断，电源线之间短路或对地短路，接线头或电源线断裂。致使调节阀动作不连续，不能全开全关，不动作。在维修过程中电源线中间接头接反，造成调节阀不动作。
在装置大修，改造后开车过程中电源线接错或控制室内组态有错误造成调节阀不受调节器控制。
由于安装调试不准或现场振动、温度变化等原因使转换器输出信号的零点、量程不准。致使调节阀不能全开全关，泄露量大，限量等现象。 在对转换器现场调校中首先应保证转换器信号小表指示准确。平常应对信号小表进行维护。
仪表风赃物堵塞节流小孔。致使调节阀不动作。
由于转换器中的线圈、部件老化或受现场振动、环境温度的影响，使转换器的输出不线性，致使在对其进行零点、量程调节过程中不能达到要求值，调节阀动作不线性，不能全开全关。
由于定位器安装过程中调试不准或现场振动、温度变化及调节阀阀杆行程改变，反馈杆位置的改变等原因使调节阀最小开度和最大开度与控制室的信号不一致。致使阀门定位器输出的信号不能使调节阀全开全关，造成泄露量大，限量等现象。 在对定位器现场调校中首先应保证调节阀动作良好，反馈系统安装牢固动作良好，然后通过标准信号来进行调整。使调节阀的行程与控制信号一致。
赃物堵塞节流孔。使定位器无输出信号，导致调节阀不动作。
受现场环境的影响，定位器使用一段时间后会附着一层灰尘，影响喷嘴挡板的背压，从而影响定位器的输出。造成调节阀状态不稳，产生震荡。
长期使用的定位器各种紧固螺母、密封垫片易发生松动、老化现象，造成定位器漏风。使调节阀不能全开全关，阀位不稳，产生调节振荡。
长期运行中反馈杆紧固螺母逐渐松动甚至脱落，造成反馈杆松动、歪斜、与固定件卡碰、脱落。使被控参数难以稳定特别在调节阀动作要求准确的温度控制中产生较大影响。
定位器固定螺母安装不牢产生松动，造成定位器歪斜，影响反馈杆动作，造成卡碰现象。使调节阀动作不稳定，产生限位等现象。 定位器中各种弹簧的紧固螺丝在震动环境下松动，改变了弹簧的预紧量，影响弹簧的张力和状态。使定位器的零点量程发生改变，定位器不线性，致使调节阀不能全开全关，调节阀动作不线性。
由于受到外力作用，使两块磁铁的位置发生变化，改变了磁场的位置，是线圈受力不平衡，定位器输出不线性，致使调节阀动作不线性。磁铁吸附杂质如铁销等，形成卡碰阻碍挡板的移动，使定位器的输出不准，从而使调节阀动作与控制信号不一致。
反馈杆紧固螺母松动甚至脱落，造成反馈杆松动、歪斜、与固定件卡碰、脱落。使调节阀动作迟缓，波动频繁，调节阀限位甚至失去控制。 定位器固定不牢发生歪斜松动，影响反馈杆的活动，造成卡碰现象使调节阀限位。 反馈板上的限位弹簧脱落，或反馈杆从中脱出，造成反馈杆与反馈板接触不良，产生滞后，造成调节阀动作频繁。使被控参数难以稳定特别在调节阀动作要求准确的温度控制中产生较大影响。
调校中中间位置没有找好，手动输出时调节阀没有去开全关，气开气关选择不对等。使调节阀不能全开全关，造成泄漏量大，限位等现象。
由于智能定位器的调校复杂，时间长，而且需要多次全开全关，对工艺波动大，因此调校时应把调节阀切出，特别是在调校控制温度的调节阀一定要离线调整。
调节阀漏量大，调节阀全关时阀芯与阀座之间有空隙，造成阀全关时介质的流量大，被控参数难以稳定。 在调节阀调校中调节阀行程调节不当或阀芯长时间使用造成阀芯头部磨损腐蚀。通常向下调节阀杆减小空隙达到减少泄漏的目的。 阀芯周围受到介质的腐蚀比较严重，阀芯受介质中焊渣、铁锈、渣子等划伤产生伤痕。应取出阀芯进行研磨，严重的应该更换新阀芯。 阀座受到介质的腐蚀比较严重，或介质中焊渣、铁锈、渣子等划伤产生伤痕，阀座与阀体间的密封被破坏。应取出阀座进行研磨，更换密封垫片，严重的应该更换新阀。 阀内有焊渣、铁锈、渣子等赃物堵塞，使调节阀不能全关，应拆卸调节阀进行清洗，同时观察阀芯阀座是否有划伤磨损现象。 套筒阀阀芯与阀座间的密封垫片损坏，碟阀的密封圈损坏使调节阀全关时节流间隙比较大。
阀杆与盘根间的摩擦力使调节阀小信号难以动作，大信号跳跃振动，造成调节过程中调节阀波动较大，参数难以稳定。摩擦力大时造成调节阀单向动作甚至不动。日常维护中应该定期增加润滑油或润滑脂，盘根老化严重，泄露严重的应该更换盘根。
阀杆与连接件松动或脱落，由于现场震动或连接件紧固螺母松动，阀杆太靠下与连接件连接部分太少，在运行中阀杆与执行机构推杆不同步或脱落不动，影响调节阀动作甚至失灵。
调节阀的波纹膜片长时间使用老化变质，弹性变小，密闭性变差，甚至产生裂纹漏风严重。压缩弹簧老化弹性系数改变，甚至断裂。
PID设定不当影响调节阀的动作甚至造成调节阀震荡调节，影响阀的使用寿命。
在调节阀漏量大时，确认副线阀门是否全关，调节阀限量时，确认调节阀前后的阀门开启程度。在被控参数变化频繁时确认工艺流程是否存在大的波动。
在对加热炉燃料油调节阀进行维修时，最好把调节阀切出投用副线运行，以防影响生产。如果不切出可开一点副线阀，维修时一定确保不因调节阀全关而使炉子熄火。 ●1原因 : 无气源或气源压力过小。 措施: 应首先检查气源( 仪表空气) 是否通畅，气源压力是否达到该阀使用要求。 ●2原因: 有气源，无输出信号气压力。 措施1：对电控智能调节阀， 检查阀门智能定位器控制信号线电源，用数字万用表测量中控室来控制电源信号 DC4-20mA 是否正常， 如不正常或没有， 检查 PLC 系统、线路等故障， 如果正常应更换阀门定位器。 措施2：对机械控制器或定位器， 应更机械压力控制器或定位器。 措施3： 对机械控制器的调节阀， 检查调节阀安装管路上介质的信号采集管路阀门是否全开或泄漏严重，如果有异常应及时处理。 ●3原因 : 输出信号气压力正常，仍不动作。 措施1： 检查气动隔膜执行机构的隔膜是否有严重漏气现象， 如果漏气， 应及时更换隔膜及相关密封件。 措施2：如果检查隔膜完好没有漏气， 则应是主阀阀芯与衬套、阀座卡死，应解体检查主阀，清理杂物。 措施3：阀杆弯曲变形严重， 应解体检查主阀， 根据检查情况更换处理。 措施4： 信号气源管路有泄漏，检查处理漏点。 措施5： 信号放大器故障或调整不当， 主气源未通过放大器进入隔膜腔，应及时调整或更换放大器。 ●1原因 : 气源压力变化较大或过滤器、减压阀工作不正常。 措施1：检查压缩空气系统运行状态。 措施2：检查更换过滤器或减压阀。 ●2原因 : 气源压力稳定，信号压力不稳。 措施1：电控智能定位器故障， 对定位进行初始化标定，标定后如果还不稳定，应更换智能定位器。 措施2：更换智能定位器后如果还不稳定， 应对 PID#参数整进行整定。 措施3：对机械控制器或定位器， 应更换机械控制器或定位器，并对控制器进行调定。 措施4：更换机械控制器或定位器后仍不稳定， 应检查更换信号气源放大器，并进行调定。 ●3原因 : 气源、 信号压力均稳定， 但调节阀工作仍不稳定。 措施1：检查气动隔膜执行器的气密性。 仔细检查驱动推杆密封是否有轻微漏气现象， 如果存在漏气应解体更换密封；解体检查隔膜是否有划伤、刺伤而造成的轻微漏气现象，如有漏气应更换隔膜。 措施2：仔细检查定位器与主阀连接部位是否有间隙，应重新更换或紧固定位器与主阀的相关连接件。 措施3：用肥皂水仔细检查信号气管路是否有轻微漏气现象，一旦发现应及时处理。 措施4： 信号气源放大器调定不合理， 调整信号气源放大器平衡螺钉。 措施5：调节阀运动机构( 包括主阀和气动隔膜执行器) 阻力过大， 应解体主阀， 检查更换异常元件， 包括阀芯、阀座、阀杆、阀杆密封及驱动推杆。 措施6：检查气动隔膜执行机构内压力平衡弹簧是否损坏，检测弹簧是否已疲劳变形，如果存在异常应更换压力平衡弹簧。 ●1原因 : 阀体内有黏物堵塞。 措施：解体主阀体，清理阀体内黏物。 ●2原因 : 阀杆填料变质硬化或石墨、石棉填料润滑油干燥。 措施：解体主阀体，更换阀杆填料。 ●3原因 : 填料加得太紧，摩擦阻力增大。 措施1：将阀杆填料压紧螺母调松后， 往复动作主阀多次，在将阀杆填料压紧螺母调整至合适力矩。 措施2：如果措施 1 没有效果， 更换阀杆填料， 将阀杆填料压紧螺母调整至合适力矩。 ●4原因 : 阀杆不直导致摩擦阻力大。 措施：主阀解体，更换阀杆。 ●5原因 : 气动隔膜执行器隔膜或信号气管路有轻微漏气。 措施：更换气动隔膜执行器隔膜，处理信号气管路漏气。 ●1原因 : 调节阀阀芯脱落。 措施：解体检查调节阀主阀体，根据检查情况恢复阀芯脱落。 ●2原因：阀芯与阀杆连接部位发生相对移位，但未脱开。 措施：解体检查调节阀主阀体，根据检查情况恢复阀芯位置。 ●3原因 : 调节阀阀杆断裂。 措施：解体检查调节阀主阀体，更换阀杆。 ●4原因 ：调节阀阀芯内有污物堵塞。 措施：解体检查调节阀主阀体， 清理阀芯内污物。 ●5原因 : 被控制介质系统其他控制参数不合适。 措施：调整系统控制参数在设计要求范围内。 |
